成立于2019年的正力新能，是新势力电池企业中最先实现盈利的公司之一。

2025年半年报显示，正力新能的上半年营收达到了31.72亿元，大增71.9%，同期净利润达到了2.2亿元。

更为难能可贵的是，今年上半年正力新能94.1%的业务收入，均来自动力电池。动力电池是整个锂电池领域竞争最为激烈的赛道，下游新能源汽车价格战残酷，目前多数电池企业在动力领域业绩承压。

然而，今年上半年，正力新能动力电池业务不仅大赚，且其毛利率还达到了行业领先的18.3%。

作为电池新贵，正力新能还是动力电池领域，第一家拿到AS9100D航空航天质量管理体系认证的企业。该公司最新一代航空电池也已交付国内飞行器客户，实现量产。

作为动力电池行业率先实现扭亏为盈，并斩获高毛利率的标杆企业，正力新能的突围之路备受瞩目。

日前，在第十届动力电池应用国际峰会上，正力新能常务副总裁唐佳，以及首席产品官于哲勋，首次向外界揭示了正力新能的突围之路。

1

电池企业核心竞争力，本质就是极致生产力

图为正力新能常务副总裁唐佳在CBIS2025发表主旨演讲

“在产品组合上，正力新能一直倡导全场景、多路径的产品组合，在达成上述目标后，我们一直在思考一个问题：作为一家电池企业，我们后续的核心竞争力应该来自于什么地方？”在演讲中，唐佳表示，自2020年开始，整个电池产业对产线投资的速率和节拍，出现了较大规模增长，动力电池产能快速提升，“随着电池产能规模不断上升，下游客户开始将关注点放在成本、质量等维度，精益概念又重新回到电池行业的焦点。”

基于对电池产业不同发展阶段的深度思考，正力新能认为，现阶段衡量一家电池企业的竞争力如何，应该是看其效率与规模相乘所形成的综合实力。

“对正力新能而言，我们所追求的核心竞争力，本质上就是极致的生产力。” 唐佳进一步阐释，“我们定义的核心竞争力，就是通过极致的产线速度（PPM）、超高的设备综合稼动率（OEE）与行业领先的优率（YU）的三位一体协同，最终实现超越设计产能的卓越运营水平，构建不可替代的制造优势。”

唐佳表示，为打造行业领先的竞争优势，正力新能积极同客户在行业推行“三化协同”和“三即制造”。

“三化协同”对应的是：电芯形态标准化、电池包系统平台化和电化学体系差异化。

“电芯尺寸标准化后，要满足不同车型的续航要求，只需要调整化学体系就可以。”唐佳进一步表示，而电芯标准化后，就便于开发平台化的电池包，进而整车底盘也不需要大的改变，可以大大缩短主机厂的开发时间和开发成本。

同时，电芯企业也将受益于电芯标准化。“标准化的电芯和电池包，同样可以降低电池企业的开发和设备投入成本，产线效率、良率和利用率都会得到大幅提升。”据唐佳介绍，“得益于三化协同，公司现在可以做到相同电芯尺寸、不同化学体系，切线时间只需一天，产线的效率得到极大提升。”

此外，正力新能所有产线一开始都是采用高度柔性化的设计，既可以兼容动力电池、储能电池、航空电池等不同类型电池，也可以兼容三元、磷酸铁锂等不同材料体系。也就是说，用于新能源汽车、电动船舶、储能和航空飞行器的电池，都可以在同一条产线生产，产线利用率得到大幅提升。

2

“三即”制造，引领电池高品质制造新标杆

如果说标准化是提升效率的关键，那么在良率层面的革新，则是正力新能在行业的又一颠覆性创新。

在制造环节，正力新能也在积极推动“三即”制造理念：制造即质检，保障航空级品质；物流即工位；工位即制造。

正力新能对“制造即质检”理念，提出了缺陷不良品“不产生、不流转、不流出”的“三不”原则，为实现这一目标，正力新能通过三大核心保障，构建零缺陷防线：

首先，依托AI驱动的MOM系统，在量产前一键下发全流程工艺参数，从生产源头杜绝不良品产生；

其次，在过程管控阶段，对超过8000个工艺管控点进行实时监测，实现不良品即使生产出来，也不会被流转到下一道工序里面；

最后，借助AI深度学习技术，实现产品质量自动化检测，保障不良品不流向客户。

另外“两即”，则分别是“物流即工位”、“工位即制造”。

传统产线设计，物流线和工位是分开的，产品需要在工位和物流线之间多次进行转移，一来影响了效率，二来增加了品质风险。

正力新能在最新一代的产线设计中对物流线和工位段进行了集成设计，将产线物流和工位集成在一起，从而使产线的效率和产品品质得到更高的保障。

在“三即”理念的支撑下，正力新能在产品品质、制造效率上的革新，也得到了下游客户的高度认可。作为后起之秀，正力新能已经接连斩获丰田、通用、大众等国际车企，以及上汽、一汽、广汽和零跑等国内主流车企的大额订单。

3

航空级品质全覆盖，正力新能突围关键

“车规级电池的顶点，仅仅只是航空电池的起点。航空动力电池在安全、能量密度、峰值功率、补能效率等全维度性能指标上，都要高于汽车动力电池。”在CBIS2025电动航空论坛上，正力新能首席产品官于哲勋表示，航空电池因高能量密度需求，需要用到高镍、硅负极等活性比较高的化学材料，对制造微缺陷容忍度非常低。

图为正力新能首席产品官于哲勋在CBIS2025电动航空论坛发表主题演讲

作为行业最早一批布局航空电池的企业之一，正力新能基于对低空飞行器的洞察和技术研判，在行业率先提出了“三高一快”（高安全性、高能量密度、高倍率、快充）的核心性能指标，以及设计理念，并推出了航空用46系列大圆柱电池，可量产产品能量密度超过320Wh/kg，可实现电池系统层面零热蔓延，低SOC下（20%）峰值放电倍率可达12C，并且支持15分钟快充。

为实现“三高一快”性能，正力新能在材料、结构和系统等多个维度进行了创新优化。

安全层面，正力新能引入了超高镍正极材料表面固态电解质修饰技术、固态电解质复合隔膜技术，通过双重半固态技术，提高了电芯失效起始温度；同时可以降低失效之后的最高温度，从而提升安全性能。

能量密度方面，正力新能采用了超高镍的正极材料。然而随着镍含量的提升，正极材料的热稳定性会随之下降。对此，正力新能引入了均质掺杂技术和表面包覆技术，以稳定材料的晶体结构以及材料与电解质的界面。

功率方面，正力新能引入新型溶剂体系、新型的添加剂，以改善功率性能。

在快充方面，正力新能则引入了新型的硅碳负极，并且将硅负极跟快充石墨进行复配，以优化电极结构，提升快充能力。

除了材料体系，在电芯结构和系统层面，正力新能的航空电池采用了热电分离设计：高压连接在顶部，防爆阀设置在底部，同时把电池舱和排气舱进行隔离。

通过一系列创新的安全设计，正力新能的航空电池可以实现，在系统内部任意位置两颗电芯同时触发热失控，系统层级零热蔓延，整包不起火。

在飞行器较为关注的轻量化方面，正力新能还应用了高集成化的设计，结合轻量化材料，质量成组率达到83%。

据介绍，目前正力新能的航空电池已经配套辽宁通航、零重力飞机工业的量产机型。其中，配套零重力飞机工业的RXIE机型，是中国目前唯一一架同时具备TC、PC，且具备商业化运营资质的电动固定翼轻型飞机。

值得一提的是，正力新能正将其在航空电池领域执行的严苛标准和制造品质，全面导入车规级动力电池制造体系，以航空级标准安全、航空级标准性能、航空级标准品质体系，全面赋能汽车动力电池生产，从而为更多国内外主流车企，提供远高于行业水准的高品质电池。